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ACEA en course pour mettre sa production électronique à l’heure de l’industrie du futur

Automatisation de l’inspection des cartes électroniques par vision, mise en place d’un nouvel ERP connecté à la production, remplacement des fiches d’instructions en papier par tablettes et vidéo… Le petit sous-traitant électronique alsacien est engagé à fond dans l’industrie du futur avec l’objectif de gagner 15% de productivité d’ici 2021.

L’industrie du futur n’est pas l’apanage des grandes entreprises. ACEA l’a bien compris. Ce petit sous-traitant électronique alsacien de 60 personnes est engagé à fond dans la transformation de son outil de production, son système d’information ou encore son organisation industrielle. Autant de projets qu’il a choisi de mener de front car « l’industrie du futur oblige à tout remettre en cause », justifie son directeur général Thierry Mohr.
Fondé en 2011, ACEA assemble, dans son usine près d’Haguenau, dans le Bas-Rhin, des cartes et produits électroniques pour une soixantaine de clients dans le médical, l’industrie, la domotique, la sécurité ou encore les transports. Sur l’exercice fiscal à clôturer en juin 2018, il s’attend à un chiffre d’affaires de 9 millions d’euros, en bond de 25%. Une dynamique qu’il entend poursuivre pour atteindre 12 millions d’euros de chiffre d’affaires et 80 personnes vers 2021.

INSPECTION AUTOMATIQUE DES CARTES PAR VISION

L’automatisation figure en priorité des chantiers de transformation. Elle est déjà une réalité dans la pose de composants CMS (composants montés en surface) avec deux lignes de report automatique d’une cadence de 40 000 composants par heure chacune. L’objectif est de l’étendre aux tâches manuelles.
« Nous travaillons avec l’Insa de Haguenau sur le développement d’un système d’inspection automatique par vision industrielle, confie Thierry Mohr. Cela permet d’améliorer la qualité et de fluidifier la fabrication en évitant les arrêts de production.
Le système est intégré dans la ligne d’assemblage depuis plus de six mois. »

L’autre thème de réflexion concerne l’insertion des composants traversants réalisée aujourd’hui à la main. « Des machines existent pour le faire automatiquement, note le patron de la PME. Nous sommes en train de nous interroger si cela vaut le coup de les utiliser. Tout dépendra du nombre de composants à insérer. Nous sommes à l’écoute de l’évolution technologique car nous ne voulons pas rater le coche. »

FINIS LES SILOS

Le système d’information est en cours de refonte pour interconnecter les différents services de l’entreprise, fluidifier l’échange de données et améliorer la gestion de production. L’ancien ERP Siteline va être remplacé en juillet par un nouvel ERP Excalibur mettant la production à l’heure du temps réel. « Quand nous entrerons une commande, le système saura la répercuter au service de fabrication et lancer automatiquement l’approvisionnement de composants » explique Thierry Mohr.
À la réception au magasin, les composants sont rentrés dans le système d’information
en les scannant. Nous saurons immédiatement s’il y a des défauts. De même, en scannant un ordre de fabrication, nous saurons en temps réel où en est sa réalisation et les problèmes rencontrés. Tout cela va nous permettre d’être plus réactifs. » Ce chantier représente un investissement de 100 000 euros.

DES TABLETTES POUR 20 OPÉRATEURS

La numérisation des postes de production est également à l’ordre du jour. L’idée est de remplacer les fiches actuelles d’instructions en papier par des tablettes pour guider les opérateurs dans les tâches à accomplir par des vidéos. Cet équipement va être testé puis déployé d’ici à la fin de l’année sur une vingtaine de postes pour un investissement de 20 000 euros. « Nous voulons aider les opérateurs à être plus efficaces tout en nous donnant une image d’entreprise plus moderne », note Thierry Mohr.

PHOENIX 4.0

Enfin, ACEA n’oublie par l’organisation industrielle avec son projet Phoenix 4.0 utilisant le « Lean » comme instrument d’amélioration continue, avec deux maitres mots : la responsabilisation des opérateurs et la généralisation du management visuel dans l’usine. Ce plan de transformation, lancé en 2017, ambitionne de réduire de 4% le coût des achats et de générer un gain de productivité de 15% en 2021.

i.s.c.
Point Eco

 

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